Urządzenie ciśnieniowe jest dostarczane dwa razy.
Raz w stali, raz na papierze. To właśnie ta druga dostawa decyduje, czy uruchomienie nastąpi zgodnie z harmonogramem — a wiele projektów wciąż ją lekceważy.
Urządzenie dociera na miejsce. Wymiary się zgadzają. Spoiny wyglądają prawidłowo. A mimo to uruchomienie zostaje wstrzymane — ponieważ w dokumentacji odbiorowej brakuje świadectwa materiałowego odpowiadającego dwóm króćcom, a kwalifikacja technologii spawania znajdująca się w dokumentacji nie obejmuje rzeczywistej grubości ścianki, która została zespawana.
Ze stalą wszystko jest w porządku. Problemem jest dokumentacja.
W przypadku urządzeń ciśnieniowych zgodność nie dotyczy wyłącznie fizycznego produktu. Wymagana dokumentacja techniczna, inspekcje i procedura oceny zgodności są częścią procesu wykazywania zgodności urządzenia z mającymi zastosowanie wymaganiami.
W przypadku urządzeń ciśnieniowych zgodność jest częścią dostawy
Dyrektywa 2014/68/UE dotycząca urządzeń ciśnieniowych (PED) nakłada na objęte nią urządzenia i zespoły wymagania dotyczące bezpieczeństwa oraz odpowiednią procedurę oceny zgodności.
W zależności od urządzenia, ciśnienia, objętości lub średnicy nominalnej, grupy płynu oraz wynikającej z tego kategorii PED producent musi uwzględnić wymagania dotyczące m.in. projektowania, produkcji, kontroli, badań, dokumentacji technicznej, deklaracji zgodności UE, oznakowania CE oraz instrukcji użytkowania.
Od kategorii II wzwyż właściwe procedury oceny zgodności obejmują udział strony trzeciej w postaci jednostki notyfikowanej.
To zmienia ekonomię projektu.
Spoina, która nie przejdzie kontroli, oznacza naprawę. Kwalifikacja technologii spawania, która nie obejmuje rzeczywiście wykonanej pracy, może stworzyć problem ze zgodnością niezależnie od tego, jak dobrze wygląda sama spoina. Brak świadectwa materiałowego może zatrzymać zatwierdzenie dokumentacji, nawet gdy fizyczny element jest już zamontowany.
Ryzyko nie tkwi wyłącznie w stali. Tkwi również w harmonogramie.
Gdzie takie projekty rzeczywiście się wykładają
Pięć powtarzających się punktów ryzyka. Żaden nie jest szczególnie skomplikowany — a każdy znacznie łatwiej kontrolować przed rozpoczęciem produkcji.
Identyfikowalność gubi się na drobnych elementach
Blachy i dennice są zazwyczaj dobrze kontrolowane. Króćce, kołnierze, nakładki wzmacniające i mniejsze elementy to miejsca, w których identyfikowalność może niepostrzeżenie zniknąć.
Świadectwa materiałowe muszą być powiązane z rzeczywistymi elementami oraz ich oznaczeniami i zapisami identyfikacyjnymi. Wymagana dokumentacja odbiorowa zależy od zastosowanego materiału, wymagań PED oraz wymagań projektu.
Jeżeli podczas produkcji nastąpi zamiana elementu, a zapis nie zostanie zaktualizowany, problem może ujawnić się dopiero podczas końcowej weryfikacji dokumentacji — czyli w najgorszym możliwym momencie.
Łańcuch kwalifikacji spawania nie obejmuje rzeczywiście wykonanej pracy
WPS musi być oparty na kwalifikowanej technologii spawania obejmującej rzeczywiste zmienne i zakresy wykonywanej pracy.
Grubość, grupa materiałowa, średnica, pozycja spawania, proces oraz inne istotne zmienne mogą wpływać na zakres obowiązującej kwalifikacji.
Kwalifikacje spawaczy zgodne z EN ISO 9606-1 również podlegają określonym warunkom ważności i ciągłości wykonywania prac.
W przypadku producentów działających w ramach uporządkowanego systemu jakości spawania odpowiedzialność za koordynację spawania, kwalifikacje i kontrolę produkcji jest określona, a nie pozostawiona indywidualnym decyzjom warsztatu.
Problemem zazwyczaj nie jest to, że ktoś nie potrafi wykonać danej spoiny.
Problem pojawia się wtedy, gdy zbyt późno okazuje się, że udokumentowana kwalifikacja nie obejmuje spoiny, która została faktycznie wykonana.
NDT jest zamawiane jako procent zamiast jako plan
„10% badań radiograficznych” nie jest kompletną strategią kontroli.
Które złącza? Na jakim etapie? Jaką metodą? Według jakich kryteriów akceptacji? Przez personel posiadający odpowiednie kwalifikacje dla danej metody?
Te pytania powinny zostać określone w Planie Kontroli i Badań przed rozpoczęciem produkcji.
Wykonywanie NDT po obróbce cieplnej może być kosztowne. Po izolacji lub dostawie może być niepraktyczne albo niemożliwe.
Dlatego kolejność kontroli jest równie ważna jak jej zakres procentowy.
Punkty kontroli jednostki notyfikowanej są odkrywane zamiast planowane
Wybrana dla urządzenia procedura oceny zgodności określa wymagany udział jednostki notyfikowanej.
Punkty zatrzymania, punkty obserwacyjne oraz przeglądy dokumentacji muszą być więc uwzględnione w harmonogramie produkcji.
Projekt, w którym kontrola strony trzeciej traktowana jest jako coś, co wydarzy się na końcu, może odkryć, że urządzenie jest gotowe, zanim gotowy będzie proces jego odbioru.
To nie jest awaria techniczna.
To błąd planowania.
Nikt nie odpowiada za kompletną dokumentację
To problem, który potęguje wszystkie pozostałe.
Jeżeli blachy dostarcza jedna firma, formowanie wykonuje druga, spawanie trzecia, a obróbkę mechaniczną czwarta, każda z nich może posiadać tylko fragment dokumentacji produkcyjnej.
W efekcie zamawiający otrzymuje kilka częściowych pakietów dokumentów i problem koordynacyjny.
Odpowiedzialności za kompletną dokumentację techniczną i produkcyjną nie można rozdzielić pomiędzy cały łańcuch dostaw wyłącznie zakładając, że każdy uczestnik przekaże właściwe informacje we właściwym czasie.
Spoina, która nie przejdzie kontroli, oznacza naprawę. Luka w dokumentacji wykryta na końcu może kosztować tygodnie.
Dokumentacja powstaje razem z produkcją, a nie po jej zakończeniu
Dokumentacja produkcyjna urządzenia ciśnieniowego może obejmować, w zależności od obowiązujących wymagań i zakresu projektu:
- obliczenia projektowe i rysunki powykonawcze,
- świadectwa materiałowe powiązane z identyfikacją elementów i zapisami identyfikowalności,
- mapy spoin i zapisy dotyczące spawania,
- WPS oraz dokumentację WPQR,
- dokumentację kwalifikacji spawaczy i operatorów,
- procedury i raporty NDT,
- dokumentację kwalifikacji personelu NDT, jeżeli ma zastosowanie,
- zapisy z obróbki cieplnej,
- protokoły prób ciśnieniowych,
- raporty z kontroli wymiarowej i wizualnej,
- właściwą dokumentację oceny zgodności,
- deklarację zgodności i instrukcje użytkowania.
Jeżeli kompletujemy ją dopiero na końcu projektu, staje się archeologią: trzeba szukać u podwykonawcy świadectwa wystawionego kilka tygodni wcześniej, ustalać, jaki materiał został zastosowany w konkretnym króćcu albo odtwarzać, który raport z badań dotyczy której spoiny.
Jeżeli dokumentacja powstaje równolegle — każdy dokument jest tworzony, sprawdzany i przypisywany do operacji, która go generuje — staje się udokumentowaną historią kontrolowanego procesu produkcyjnego.
Różnicę między tymi dwoma podejściami można mierzyć czasem, nakładem koordynacji i ryzykiem projektowym.
Jak pracujemy
MAXIMUS FAB bierze odpowiedzialność za szerszy proces realizacji projektu, a dokumentacja jest jego integralną częścią.
Najpierw Plan Kontroli i Badań.
Punkty zatrzymania, obserwacji i przeglądu, kryteria akceptacji oraz wymagany zakres kontroli są określane przed rozpoczęciem produkcji, a wymagany udział strony trzeciej zostaje uwzględniony w harmonogramie projektu.
Jeden punkt odpowiedzialności.
Niezależnie od liczby zaangażowanych warsztatów czy dostawców klient ma jeden kontakt, jeden skoordynowany harmonogram i jeden kontrolowany przepływ dokumentacji.
Wymagania są przekładane na konkretne, możliwe do zweryfikowania obowiązki każdego uczestnika, zamiast pozostawać ogólnym oczekiwaniem jakości.
Dokumentacja powstaje razem z produkcją.
Świadectwa materiałowe, zapisy spawania, raporty NDT, zapisy obróbki cieplnej i dokumentacja kontroli są zbierane i weryfikowane w trakcie wykonywania odpowiednich operacji — a nie odtwarzane po zakończeniu produkcji.
Urządzenie i dokumentacja powinny być dostarczone razem — kompletne i identyfikowalne.
To właśnie mamy na myśli, mówiąc, że nie sprzedajemy samego spawania — sprzedajemy odpowiedzialność za realizację przemysłową.
Siedem pytań, które warto zadać przed złożeniem zamówienia
- Jaka kategoria PED ma zastosowanie do urządzenia i jaka procedura oceny zgodności z niej wynika?
- Jaka jednostka notyfikowana bierze udział w procesie i gdzie znajdują się jej punkty zatrzymania oraz obserwacji w harmonogramie produkcji?
- Jakie wymagania dotyczące jakości spawania mają zastosowanie i kto odpowiada za koordynację spawania?
- Czy dostępne WPQR rzeczywiście obejmują materiały, grubości, procesy i inne istotne zmienne występujące w projekcie?
- Jaki jest zakres NDT, na jakim etapie zostanie wykonany, według jakich kryteriów akceptacji i przez odpowiednio wykwalifikowany personel?
- Jaka dokumentacja materiałowa jest wymagana dla poszczególnych elementów krytycznych?
- Kto odpowiada za skompletowanie pełnej dokumentacji i kiedy zamawiający otrzyma jej strukturę oraz informacje o stanie jej kompletacji?
Planują Państwo projekt urządzenia ciśnieniowego?
Proszę przesłać nam rysunki i aktualne założenia projektu.
Możemy omówić wymagania dotyczące realizacji, zakres kontroli oraz strukturę dokumentacji jeszcze przed rozpoczęciem produkcji.
