Trappes d’accès carrossables pour silos enterrés – Référence projet.
Fabrication de composants pour chaufferie biomasse
La réalisation présentée ici illustre les capacités de fabrication de MAXIMUS FAB dans la réalisation de composants métalliques et mécaniques pour les installations de chaudières biomasse.
Le projet comprenait notamment des trappes d’accès carrossables pour silos enterrés de biomasse ainsi que des convoyeurs à raclettes destinés au transport des copeaux de bois.
Les composants ont été fabriqués conformément à la documentation technique du client et destinés à être intégrés dans une installation industrielle spécifique.
Trappe d’accès carrossable pour silo enterré de biomasse
La trappe d’accès carrossable ferme une ouverture technique située au-dessus d’un silo enterré destiné au stockage du combustible biomasse.
Sa conception doit répondre simultanément à plusieurs exigences :
- assurer une rigidité suffisante de la structure,
- reprendre les charges prévues dans le projet,
- assurer la fermeture sécurisée du silo,
- permettre l’accès à l’espace enterré,
- s’intégrer à la structure en béton du silo,
- résister aux conditions extérieures et aux conditions d’exploitation.
Dans le cadre de cette réalisation, les trappes ont reçu une protection par galvanisation à chaud, assurant la protection de la structure en acier contre la corrosion.
Comment est fabriquée une trappe d’accès carrossable ?
La fabrication commence à partir de la documentation technique définissant notamment les dimensions, la structure porteuse, les points d’appui, les éléments de fixation et les exigences de charge.
1. Préparation de la documentation de fabrication
La documentation du client est analysée afin de définir le périmètre et le procédé de fabrication.
Sont notamment pris en compte :
- les dimensions générales,
- la géométrie de la structure,
- les éléments porteurs,
- les assemblages soudés,
- les éléments de charnière et de fermeture,
- les conditions d’appui,
- les tolérances de fabrication,
- les exigences de protection anticorrosion.
2. Préparation des éléments en acier
Les différents éléments de la structure sont préparés conformément aux plans de fabrication.
Selon le projet, cette étape peut comprendre la découpe des tôles et profilés, la réalisation des perçages, la mise à longueur des composants ainsi que la préparation des bords et surfaces destinés au soudage.
3. Assemblage et soudage
Les composants préparés sont assemblés conformément à la documentation technique.
Les opérations de soudage permettent ensuite de constituer la structure rigide de la trappe.
Le respect de la géométrie est particulièrement important, car la trappe doit s’adapter correctement au cadre intégré dans la structure du silo.
4. Contrôle dimensionnel
Après fabrication, la structure peut faire l’objet d’un contrôle dimensionnel et géométrique.
Selon les exigences du projet, les contrôles peuvent porter notamment sur :
- les dimensions générales,
- les diagonales,
- la planéité,
- la position des éléments de fixation,
- la position des charnières,
- l’alignement des composants.
Cette étape est particulièrement importante pour les grandes structures qui doivent être installées dans une ouverture technique préparée à l’avance.
5. Préparation à la galvanisation
Après fabrication et contrôle, la structure est préparée pour le traitement anticorrosion.
Les trappes présentées dans cette réalisation ont reçu une galvanisation à chaud.
La conception et la fabrication d’une structure destinée à la galvanisation à chaud doivent prendre en compte le procédé dès la phase de fabrication. Les détails constructifs ainsi que les ouvertures nécessaires à la ventilation, à la vidange et à l’immersion correcte de la pièce sont importants pour obtenir un revêtement galvanisé approprié.
6. Galvanisation à chaud
La structure en acier est immergée dans du zinc en fusion, ce qui crée un revêtement de zinc métallurgiquement lié à l’acier.
Cette protection anticorrosion permet d’utiliser les trappes dans des conditions extérieures, avec exposition à l’humidité et aux variations climatiques.
7. Livraison de l’élément fini
Après le traitement anticorrosion, les trappes peuvent être livrées au client pour leur installation sur le site du projet.
Fabrication selon la documentation du client
Cette réalisation illustre un modèle de collaboration dans lequel MAXIMUS FAB intervient comme partenaire de fabrication, en réalisant des composants conçus pour une installation spécifique.
Nous pouvons travailler à partir de :
- plans 2D,
- modèles 3D,
- plans de fabrication,
- plans d’ensemble,
- spécifications matériaux,
- exigences de traitement de surface,
- exigences spécifiques au projet.
Selon le projet, le périmètre peut comprendre la préparation des matériaux, la fabrication, le soudage, l’assemblage, le contrôle dimensionnel et la préparation au traitement de surface.
Partenaire de fabrication pour l’industrie biomasse
L’expérience acquise sur ce type de projet peut être mise à profit pour la fabrication d’autres composants destinés aux installations industrielles biomasse.
MAXIMUS FAB peut collaborer avec :
- fabricants de chaudières biomasse,
- fabricants de systèmes d’alimentation en combustible,
- intégrateurs de systèmes,
- entreprises EPC,
- bureaux d’études,
- entreprises générales industrielles.
La collaboration peut porter sur des structures individuelles, des ensembles mécaniques ou un périmètre de fabrication plus large pour un projet spécifique.
Vous avez un projet similaire ?
Si vous disposez de la documentation technique d’équipements biomasse et recherchez un partenaire de fabrication, MAXIMUS FAB peut réaliser le périmètre de fabrication défini conformément à votre documentation.
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